電氣行業智能制造案例
時間:2022-08-10 09:23:20 | 來源:VLinkPlus | 作者:admin | 瀏覽次數:2649

某電氣集團成立于 1923 年,是電氣連接、電子接口、防雷及電涌保護、工業以太網、現場總線和工業自動化行業的世界市場領袖。 

該集團在華子公司自 1993 年扎根南京,經過 20 余年的快速成長,現發展成為在華擁有 6 家獨資公司和 1 家合資公司的跨國公司國家級地區總部,成為集團海外最大的生產與研發基地,成為集團全球三大競爭力中心之一。 

公司現占地面積九萬四千多平方米,注冊資金超過 1 億美元;市場占有率從 1996 年起居國內同行首位,現有員工 1800 余人,年銷售額近 20 億元。

作為智能制造和工業4.0 的引領企業,該企業在2014年的工博會上,正式發布了自己的智能戰略。同時,我們也提出了中國企業要實現工業4.0,最核心的就是實現“智能制造+兩化融合”的理念。其中,自動化技術的應用是必要條件,而數字化技術則是充分條件。


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    1.項目背景介紹

    隨著公司制造中心的Lean Production的持續優化推進,如何進一步提升生產制造車間生產制造水平,確保智能戰略的真正落地,是我們面臨的現實問題。


    本項目實施對象是我公司制造中心的注塑車間,其以多品種小批量的生產模式為主。隨著客戶的定制化產需求越來越多,產品生產切換越來越頻繁,其排產、設備、模具、人員、材料、生產工藝等多方面的高效運作提出了更高的要求。


    2.項目目標與實施原則

    為了提升生產的柔性,提高生產過程中的透明度,公司希望通過對注塑車間進行智能化改造,能實現如下目標:


    計劃排產方面:

    簡化排產難度,提高排產效率:通過設定規則由系統自動執行;

    提高排產準確率:物料,模具,機床,訂單的數據全部進行實時采集和統一集成,排產方案更加準確、合理;


    設備運行監控方面:

    實時、自動采集注塑設備的生產狀態等相關參數;

    當設備出現故障時,能及時發現,幫助設備維修部門及時響應;


    生產過程透明化:

    當生產過程與計劃不一致時,能及時得到反饋并進行調整、處理;

    

    提升設備綜合效率OEE:

    通過實施MES系統,可以幫助注塑車間合理排產,減少模具、設備或材料等待的時間、及時發現設備故障,減少因設備故障而導致的停機的時間,并能根據當前狀態對臨時訂單或產品切換作出快速響應,實時采集生產數據,自動進行統計和分析,因而確保及時發現并消除生產中的不合理環節,消除浪費,有效提高設備的綜合利用率OEE,從而提高產能,節約設備投資費用。


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        自動化物流:

        采用調度系統與滾筒線,自動化小立庫,MES,WMS系統集成,然后呼叫AGV小車完成整個物流運輸閉環不需要任何人工參與。



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3.效益分析


?提升了計劃排產效率: 

    ?簡化了排產的步驟:通過系統,可以非常容易獲取實時狀態信息,訂單當前執行情況,提高了效率。 

    ?提高了排產的準確性:通過現場實時狀態的獲取,排產質量更高;通過系統設置,自動實現了排產規則和相關計算指標,有效降低了排產難度,提高了排產速度和準確性,同時計劃的調整變更也更加簡單和有效。

    ?提升了排產的穩定性和便利性:排產準確性得到較大提高,可以很容易提高排產的穩定性,排產計劃可以到 1 周以上。 

    ?提高了 ERP 等系統的計劃準確性,為整個企業資源計劃的高效安排和進一步的供應鏈優化提供了提升空間。

 

?提高了設備、工具的運行效率: 

    ?設備、工具在有效的計劃排產情況下,利用率得到提升。同時,在設備、工具出現問題以后,各級管理部門都能第一時間看到問題狀態,并及時處理,提高了設備、工具的使用效率。系統上線以來,OEE 指標穩定上升。 


?提高了設備、工具運行的穩定性: 

    ?設備、工具的保養、維修通過系統推送的方式,提高了設備、工具的管理團隊任務的可視化和可考核性,通過系統將許多預防工作有效落實,降低了設備、工具故障的發生風險。 


?提高了人員的績效:

    ?通過系統的使用,計劃員可以比以前快速的完成計劃排產任務,可以用更多的時間考慮如何提升工作;模具換針、維修人員,可以進行任務排產,讓整個團隊更加清晰了解工作量和工作安排,有效安排人員工作,而且系統出具相關工作報表;車間操作人員和材料準備人員,可以在現場終端看到實時排產信息,人員獲取生產準備信息更加方便、有序;質檢人員,直接在 MES 終端看到圖紙,而且質檢信息可以通過 MES 系統獲取,質檢評價報表更加客觀有效。 


?提高了 OEE  指標和可信度: 

    ?系統使用統一的衡量標準自動計算,提高了準確率。系統使用以來,OEE 指標穩定上升,對于影響 OEE 的因素,也能通過拿出數據進行分析,便于及時處理。


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        系統運行一段時間后,根據現場相關數據的反饋,整個生產效率提升達到9%以上,而且現場物料流轉的時間由平均30小時降低到平均12-16小時,加快現金的流轉速度;同時按照產線和工序排產,減少拆單彌補小組任務不飽滿問題,實現產線換型次數減少40%以上;系統運行后做到2個100%,現場異常信息100%被記錄,相關信息第一時間及時傳遞,每個訂單的實際生產成本100%被記錄,包括人工工時,工料費,成品報廢等數據,進一步提高產品的市場競爭力。 


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2018年8月29號,DC生產智能項目一期暨MA車間數字化項目啟動儀式在菲尼克斯的4號樓DC生產現場成功舉辦,MES的供應商蘇州威聯加和菲尼克斯的各相關單位以及其他實施的合作伙伴共同參加了啟動儀式。在啟動儀式上,菲尼克斯的彭總、江總和郭總均在發言中表示出對該項目的高度認可,并且鼓勵各團隊通過DC MA項目的成功上線繼續進一步完善生產制造領域的精益化和數字化建設,早日全面實現智能化工廠目標。


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